（1） 首先将工件回转零点 X1、Z1，设定到加工坐标系（如 G54）中（如图 2）。 （2） 将旋转工作台当前位置设为 B0。 （3） 以坐标系 G54 中 X1、Z1 为被减数，减去旋转工作台零点 X0、Z0（固定值），得到两中心的

  综上所述，在加工大型回转体类零件时，坐标偏移具有很大的优势。通过机床的 NC 计算功能， 精度直接计算到小数点后 5 位；理论精度小于 0.001。同时利用此特点，子程序做适当改进后可以作 为软件编程内的一个特殊代码内。实现程序重复使用，且不需要任何工装，完全实用于批量产品的加 工。

  只需要将工件随意地放置在工作台上，通过机床 NC 程序的公式计算功能，将工件的回转中心偏虚 拟到工作台的回转中心即可。如图 3 所示

  优点是：(1)、装夹放置位置没有一点限制。 (2)、装夹时间短，效率低。 (3)、不需要专用工装。 (4)、可有效保护产品外观，和减少变形。

  1、旋转角度的设置： 在我们程序中，#2（即△X）、#3（即△Z）和坐标系 G54 就已经设置好，但还要输入以下值：（见 图 2 中） #1=A1(工件所要旋转的起始角度，如图 2 之中第一个孔的角度，即 B 轴为 0 度。) #20=A2（工件所要加工每次旋转的角度，如图 2 之中的 60 度。） #10=A3（工件所要转到的最终角度，如图 2 之中的 A3 为最终角度，A3=负 300 度或者 A3=60 度。） 2、程序编制如下（FANUC 系统） （注意：在 FANUC 系统中，主程序中不得再有 G52 偏移指令，否则将取消该子程序的坐标偏移功能。） O0044 （程序名） G90G40G80 M3S400 （主轴正转） （给定值#1、#10、#20、#2、#3，可以修改。） #1=A1 #20=A2 #10=A3 #2=ΔX #3=ΔZ 【以下为计算公式，不能修改】

  缺点是：(1)需要将工件的回转中心放置在工作台的旋转中心上，并根据零件的精度要求控制重 合误差。 (2)、工件在调整位置时移动较困难，容易损伤工件的外观同时引起变形，影响外形尺 寸和表面上的质量。 (3)、装夹找正时间长，效率低。

  对工件来加工以保证质量。但是装夹找正过程是十分艰难，而且在工件移动时容易损伤外形，受力

  而利用该程序的坐标计算方式，可以轻松又有效的克服以上问题。只要把工件随意放置在工作台上，即

  可完成装夹准备工作，可很大提高工作效率，同时又减少找正过程中零件碰伤和受力产生的变形，最

  回转体在卧式加工中心的旋转工作台上任意放置的坐标计算方式 李超 吴建波 张强

  摘要：未解决大型回转体类零件加工径向孔，在装夹时旋转中心定位困难和容易造成变形、

  损坏加工表面等问题。充分的利用机床 NC 程序的公式计算功能，加工零件可以随意地放置在工作台上， 利用该功能可将工件的回转中心虚拟到工作台的回转中心（即将工件的回转中心偏移到工作台的回转 中心），理论误差可小于 0.001mm。实际应用表明，此方法定位准确可靠，给加工编程带来极大的方 便，节省很大的人力物力。

  距离△X、△Z（注意：由于工件的放置位置不一样△X、△Z 可能是负数或正数）。 2.2 技术原理

  根据图 2，得到几何示意图 3，并列出相关计算公式如下： 设 O 为工作台回转中心坐标系，O1 为工件旋转前回转中心坐标系，O2 为工件旋转后的回转中心坐 标系 在 O1 位置当加工完成 B1 点位置的孔后，工作台旋转 A2 角，到加工 A1 点位置的孔，得到坐标系 O2；已知 O1D(a)和 OD（b）这时只需计算出 O1 到 O2 的 X 向和 Z 向的移动量即可，CD 和 O1E（即上述 的△X、△Z）。工件的其它分度孔以此类推。具体计算公式如下：

  缺点是：(1)、加工时不是很直观，容易让人误解。 (2)、程序编制较复杂。

  重量：55.7 吨 加工内容：圆周孔 28-Φ234H7 通、28-Φ334 深 20 的沉台 技术方面的要求：每个孔分度误差±0.01°

  加工重达 55 吨的大型零件，传统方法必须需要把工件中心校正到和工作台旋转中心重合，才能

  如图 2 所示，在回转体上加工 6 个Φ60 大的孔，传统加工方法是把回转体中心放在工作台旋转中 心上，再旋转工作台(B 轴)分度加工 6 个Φ60 大的孔，以达到所要加工孔的目的。

  优点是：(1)加工时易于理解，加工基准能完全与图纸基准重合； (2)编程简单。